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序號

問題

原因

對策

1

陽極氧化槽液溫度過高，降不下來。
 

1.冷凍機制冷量不夠。
2.冷凍機冷媒不足。
3.熱交換量不足或熱交換面結(jié)垢。
4.電能在槽液中消耗大，發(fā)熱量大。
 

1.增加冷凍機功率（臺數(shù)）。
2.補充冷媒。
3.增大熱交換面或清洗熱交換部分。
4.采用脈沖陽極氧化。
 

2

槽端實際電壓遠低于表上顯示數(shù)值。
 

1.導電橫梁與電極接觸不良。
2.電極連接處螺絲松動或銹蝕，使得此處電阻大。
3.電壓表故障。

 

1.用砂紙將接觸部位磨平磨光亮。
2.緊固螺絲。
3.更換被銹蝕的螺絲。
4.定期校正電壓表。
 

3
 

氧化膜厚度

不夠
 

1.電流密度低或氧化時間短。
2.電接點少。
3.導電桿退膜不*，使得導電桿與型材接觸不良。
4.電解液溫度過高。
5.陰極面積不足。
6.合金含高銅，高硅。
 

1.選擇較佳的電流密度或延長氧化時間。
2.增加電接觸點。
3.選用合適有效的退膜方法。
4.充分冷卻，液流攪拌。
5.增加陰極面積。
6.嚴格控制合金成分。
 

4

氧化膜厚

不均勻

1.型材綁料過于密集，間距不均勻。
2.電流分布不均勻。
3.型材表面附有其它電解液或油脂等雜物。
4.電解液有油脂雜物。
 

1.合理裝掛，保持型材間距均勻，且控制在20-50mm范圍內(nèi)。
2.調(diào)整陽極極板間距，使型材處于均勻電場中。
3.加強型材表面的清洗，禁止用手套觸摸型材。
4.加強槽液的管理。
 

5

氧化膜局部

腐蝕

1.氧化后型材表面清洗不干凈。
2.電解時電解液局部溫度過高。
 

1.改善氧化后的清洗工序。
2.加強槽液攪拌。
 

6

電解腐蝕

1.槽內(nèi)混入重金屬離子。
2.型材含鋅量超標。
3.水中混入CL-。
 

1.加強槽液管理。
2.降低鑄錠中鋅含量0.05﹪以下。
3.使用純水。
 

7

過腐蝕

1.堿槽濃度高，溫度高，堿蝕時間長。
2.堿蝕槽后的水洗槽堿含量高，型材在其中停留時間長。
 

1.嚴格工藝紀律。
2.定期換水，嚴格控制水洗時間。
 

8

局部無膜

1.型材與導電桿接觸不良。
2.型材表面前處理不符合工藝要求。
 

1.改善接觸。
2.提高表面前處理質(zhì)量。
 

9

氧化膜裂紋

1.電解液溫度低（硬質(zhì)氧化）。
2.機械碰撞。
 

提高電解液溫度，小心搬運。
 

10

氧化膜脫落

1.電解液濃度高（H2SO4或AL3+）。
2.電解液溫度高，電流密度大，氧化時間長。
 

嚴格遵守工藝規(guī)程。
 

11

氧化膜

耐磨性不夠

1.電解液溫度高。
2.電流密度低。
 

1.充分冷卻電解液。
2.選擇合適的電流密度。
 

12

氧化膜

耐蝕性不夠

1.合金成分影響（如Si,Fe高）。
2.電解液濃度高。
3.電解時間長。
 

1.改善合金成份。
2.控制濃度在規(guī)定值。
3.提高電流密度，縮短時間。
 

13

型材表面

起灰、粉化

1.封孔液被污染，PH過高。
2.電解液溫度高，濃度高，溶AL3+量高，電流密度高，處理時間長。
 

1.更改封孔液。
2.遵守工藝規(guī)程。
 

14

黑斑點

1.硝酸中和不足。
2.擠壓型材冷卻不均不充分，導致粗大的Mg2Si析出沉淀。


 

1.提高硝酸濃度或延長中和時間。
2.提高擠壓淬水，冷卻風扇的能力。
 

15

電擊燒傷

1.型材彼此間接觸。
2.型材與陰極接觸，發(fā)生短路。
3.型材與夾具接觸不良。
 

1.控制型材間距。
2.通電前檢查。
3.夾具夾緊型材。
 

16

氣體或液體

流痕

1.型材掛件不當。
2.堿流痕系堿蝕操作不當。
 

1.保持型材有一定的斜度，凹槽面朝上不能朝下。
2.堿蝕盡量縮短型材在空中停留時間。
 

17

色差

1.電流分布不均。
2.機比不當。
3.型材上附著異物。
4.機間距不適當，型材間距差別大。
5.型材形狀復雜。
6.攪拌不足不均，溶液濃度差大。
7.型材合金成份影響。
8.電解液溫度過高且不均勻。
9.氧化膜不均勻。
 

1.增加電接點。
2.調(diào)整陰極面積。
3.水洗要充分。
4.調(diào)整陰極部距，控制型材間距，使用均勻。
5.考慮配置適當陰極。
6.加強著色液循環(huán)。
7.控制合金成份范圍。
8.冷卻電解液到正常溫度。
9. 提高氧化膜質(zhì)量。
 

18

不上色

1.型材表面無膜。
2.電接觸不良。
3.鋁絲燒斷。
 

1.返工。
2.掛料桿退膜*，緊固各接觸點。
3.補接鋁絲。
 

19

型材表面

膜層發(fā)暗

1.合金成份影響（如含高硅高鐵）。
2.氧化過程中斷電又通電。
3.型材在氧化槽中長時間不通電。
4.電解液濃度低。
5.陽極氧化電壓過高。
6.多次返工。
7.堿蝕時間過長。
 

1.嚴格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪，Si＜0.6﹪.
2.長時間斷電應返工處理。
3.縮短型材在槽中的停留時間。
4.提高槽液濃度。
5.在工藝規(guī)定范圍內(nèi)變動。
6.只準返工一次。
7.控制堿蝕時間。
 

20

酸蝕不均勻

1.F-濃度太低。
2.添加劑失效或過多。
3.槽液溫度過低。
 

1.嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。
2.對添加劑的質(zhì)量進行嚴格檢查。
 

21

砂粒太細或

不起砂

1.酸蝕時間太短。
2. F-濃度太低。
3.添加劑濃度太高。
4.槽液溫度過低。
 

嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。
 

22

表面灰暗無光澤感

1.多次返工。
2.合金成份影響。
3.溫度太低，時間太長。
 

1.做到一次生產(chǎn)合格，允許返工一次。
2.控制合金成份。
3.嚴格執(zhí)行工藝規(guī)范。